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MOOKTOOL 聚晶金刚石（PCD）刀片和刀具在许多有色金属加工应用方面正在迅速取代硬质合金刀具。如果运用得当，聚晶金刚石刀具可大幅度节约成本。优越的加工精度和长寿命等特点。

PCD的导热系数为700W/mk，为硬质合金的1.5~9倍，甚至高于CBN和铜，因此PCD刀具热量传递迅速；

PCD的摩擦系数一般仅为0.1~0.3（硬质合金的摩擦系数为0.4~1），因此PCD刀具可显著减小切削力；

PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的8~12倍；

PCD的热膨胀系数仅为0.9*10Ʌ-6~1.18*10Ʌ-6，仅相当于硬质合金的1/5，因此PCD刀具热变形小，加工精度高；

PCD刀具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小，在加工过程中切屑不易粘结在刀尖上形成积屑瘤；

PCD刀具切削耐磨性是硬质合金的20~40倍，主要加工有色金属、玻璃纤维、工程塑料等。

切削加工铝合金材料时，硬质合金刀具的粗加工切削速度约为120m/min,而PCD刀具即使在粗加工高硅铝合金时其切削速度也可达到约360m/min。MOOKTOOL推荐采用细颗粒(或中等颗料)PCD牌号加工无硅和低硅铝合金材料。采用粗颗粒PCD牌号加工高硅铝合金材料。如铣削加工的工件表面光洁度达不到要求，可采用晶粒尺寸较小的修光刀片对工件表面进行修光加工，以获得满意的表面光洁度。

PCD刀具的正确应用是获得满意加工效果的前提。虽然刀具失效的具体原因各不相同，但通常是由于使用对象或使用方法不正确所致。用户在订购PCD刀具时，应正确把握刀具的适应范围。例如，用PCD刀具加工黑色金属工件(如不锈钢)时，由于金刚石极易与钢中的碳元素发生化学反应，将导致PCD刀具迅速磨损，因此，加工淬硬钢的正确选择应该是PCBN刀具。

一般来说，为了减小切削力，防止产生积屑瘤，PCD刀具应采用正切削角。但在加工高硅铝合金时(尤其在用PCD刀具替代硬质合金刀具进行加工时)，PCD刀具的后角最好比原硬质合金刀具采用的后角(如250)略微减小，以改善PCD刀具切削刃对高硅铝合金的切削性能。PCD刀具的正前角也不宜过大，因为刀具前角越大，其切削刃强度越低，换句话说，PCD刀具的后角越小，切削刃的强度越高。为了在保证刀具为正切削角的前提下尽可能提高切削刃强度，MOOKTOOL具有负前角的CNMX刀片焊接在PCD刀具刀尖部位并形成正切削角，这样，刀片的负前角既提供了较高的切削刃强度，又不会影响刀具的正常切削。制备PCD刀具切削刃时，不需对金刚石刀尖作过多工艺处理，对于PCD铣刀，可对切削刃进行轻微刃磨，此外，使切削刃产生一定的轴向倾角也有助于提高PCD刀具的切削性能。

1、刀具刀尖刃口必须严格对准切削工件的中心(离中心0.02mm以内)，若低于工件中心会产生刀具崩刃、寿命降低、粗糙度达不到要求、震刀等现象；高于工件中心会出现刀具震动、工件加工后表面出现振纹、粗糙度达不到要求、寿命降低、切削力增大等现象，所以请务必严格调整！

2、PCD刀具既硬又脆,任何低速冲击以及碰撞都可能造成损坏,为此请严格按照推荐的加工参数使用，严禁低于切削速度对刀，刀具装夹、传递过程中刀具刀尖和切削刃口严禁碰到异物，否则极易造成刀具损坏而无法使用。

3、PCD刀具只适合精加工用，加工余量过大会导致刀具破损或者寿命降低。

4、不得擅自改磨刀具刀体和刀头角度、尺寸等，以免破坏刀具原先的设计作用。

5、刀具在使用中一定要装夹牢固，伸出不能过长（最好用钢性好的机床）。

6、断续加工时应减小进给量，提高线速度，保证刀具装夹牢固不会产生震动。

7、PCD刀具切削深度不宜超过刀尖3/4，否则请分多次加工。

8、刀具用钝应放回原包装盒并及时修磨和更换新刀，否则会出现零件粗糙度降低、产生毛刺、刀头脱落、刀具断裂、崩刃等现象，造成加工产品报废；建议设定刀具寿命强制换刀。